矿山智能化从“单点建设”走向“全生命周期常态化运行”
[2026-09-21 09:32:32]详细说明：
过去几年，矿山智能化建设最激动人心的词汇是“第一个”——第一个智能化工作面、第一台无人矿卡、第一座示范矿井。行业上下忙着“建起来”，把系统装上去、把设备开进来、把标杆树起来。
截至2025年底，全国已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比超过65%。数字很亮眼，但一个更深刻的转折正在发生——矿山智能化正告别以建设为中心的“上半场”，全面转入以全生命周期运营为中心的“下半场”。
上半场解决的是“有没有”，下半场要解决的是“好不好、值不值”。国家能源局发布的《煤矿智能化建设指南（2026年）（征求意见稿）》明确指出：矿山智能化正从单点建设走向全生命周期常态化运行。当示范矿井的光环褪去，真正考验行业的是：智能化系统能不能天天转、月月用、年年有效益？
一、政策转向：从“建成没有”到“常态运行率多少”
如果说上半场的核心命题是“建起来”，那么下半场的核心命题则是“跑起来、用得好、有效益”。这一转变，有着清晰的政策信号。
考核口径正在发生根本性变化。 国家能源局《煤矿智能化建设指南（2026年）（征求意见稿）》以“常态化运行率”作为系统考核标准，明确提出智能化采煤系统常态化运行率不低于85%，煤矿大模型不少于5类30处场景常态化应用，传输时延不高于20ms且可靠度99.99%，灾害预警准确率不低于90%。文件以“常态化运行率”替代“建成数量”，标志着考核指挥棒的彻底转向。
“十五五”规划将“迭代升级”单列为重点任务。 国家发展改革委、国家能源局印发的《煤炭工业发展“十五五”规划》明确提出：重点推动采煤自动截割与跟机移架、掘进远控截割、露天矿卡无人驾驶编组化运行等智能系统常态化可靠运行。鼓励煤矿企业设立智能化专业运维机构，强化智能化运维技能培训。研究制定智能化常态运行管理评价办法，提升运维质量和管理水平。
目标也在“加码”。 《煤炭工业发展“十五五”规划》明确，煤矿智能化产能比例要从“十四五”末的65%以上提高到75%，全国大型现代化煤矿产能比重提高到87%。到2030年，井工煤矿、露天煤矿、选煤厂核心生产环节实现少人无人常态化作业，智能化煤矿产能占比提升至75%以上。
行业共识已经形成：2026年《智能矿山暨无人驾驶行业蓝皮书》指出，当前智能矿山从“规模化建设”全面转入“运营深化期”，行业要全系统常态化“运维为王”。华为矿山军团总裁吴海宇强调：“智能化不能重建设轻运营，唯有让数智应用常态化跑在生产线上，其长远价值才能体现。”
二、实践探索：从“单点突破”到“链网协同”
政策指挥棒已经转向，一批先行者已经跑出了“常态化”的节奏。
南山矿：从“数据孤岛”到“采运选全链协同”。 马钢矿业南山矿的转型始于一个现实痛点：采场、选厂、能源、安全等10多个专业系统各自独立，“数据孤岛”林立，调度靠电话和对讲机，巡检靠人工“跑、看、听、闻”。破局从“打地基”开始。南山矿采用“边缘采集+IaaS+PaaS+SaaS”四层架构，通过5G专网和边缘计算节点，将各环节数据统一汇聚到超融合平台，形成“数据采集—模型分析—协同控制”闭环。项目团队没有追求一步到位的“大系统”，而是先把MES、DCS、视频监控等已有系统打通，再将采场卸料数据、选厂磨机负荷等关键节点联动起来。
数据通了，协同便在各道工序间自然生发。高村采场上，牙轮钻远程操控后钻孔数据实时回传，为爆破铲装提供精准依据；无人反铲在远程指令下挥动铲斗，装车效率达到人工的90%以上；无人驾驶矿卡沿规划路线往返，与人工车辆混编运行，衔接顺畅。采场“钻—铲—运”全链条由数据接力，不再靠人盯守。矿石一到选厂，卸料信息同步推送，磨矿专家系统根据来料情况调整参数，球磨机“吃”得明白、“磨”得精准。设备运行中，温振传感器实时“听诊”，故障诊断准确率达98%。
智慧矿山不靠单点突破，靠的是协同之力。项目实施三年来，南山矿劳动效率提升31.72%，吨矿制造成本大幅下降。从百年前的镐挖肩挑，到如今的云端智控，这座百年老矿正以协同之力，在数字时代的浪潮中焕发新生。
鲍店煤矿：从“建好”到“用好”的全域覆盖。 山东能源鲍店煤矿依托两级公司先进管理技术和资源优势，相继开展信息化、采煤、掘进、机电、辅助运输等智能化子系统建设，并实现常态化稳定运行，形成了作业人员少、劳动强度低、安全系数高的智能生产新模式。
数据治理是鲍店煤矿的“基本功”。该矿扎实开展矿井全域数据资源盘点和元数据采集行动，数据完整率由75%提升至98%，上线运行数智鲍店办公、经营数据中心“两个系统”，150余项办公流程实现线上审批。进入2026年，该矿谋划实施以“数实融合、创新突破、模式优化、基础夯实”为核心的“4+N”协同体系，聚力打通“智慧安监、协同办公、远程集控、经营数据”4大平台与“N”个子系统的数据壁垒。
在采煤环节，该矿建成11个智能化采煤工作面，正在生产的7306智能化示范采煤工作面，采煤机规划截割率、液压支架自动跟机率均达到95%以上，每班正常生产作业人员仅需7人。在机电系统，地面及井下33处机电岗点全部实现“远程控制、无人值守”，累计减少固定岗位人员60余人。在通风管控方面，该矿构建了矿井通风系统数字化模型，建成智能通风管控平台，实现矿井通风系统状态识别、故障诊断、预测预警等功能。2025年6月，基于该系统测算出矿井富余风量1000m³/min，通过调整通风设施、主通风机叶片角度等方式，有效降低了主通风机能耗。
兴隆庄煤矿：AI大模型常态化“下矿干活”。 作为山东能源集团盘古大模型试点矿井，兴隆庄煤矿携手华为联合体，立足采煤、掘进、机电、安全监管、洗选防冲等全专业场景，量身打造14个智能化专业模块、512路全覆盖AI智能应用点位，构建起“井下全域覆盖、全程实时监测、风险精准预判”的立体化智能管控网络。在掘进作业环节，依托大模型机器视觉识别技术，联动设备运行大数据，可精准识别井下人员违规闯入、作业摔倒、设备异常、支护不到位等风险。在洗选环节，AI模型依据入洗原煤煤质、煤泥水浓度自动调整药剂投放、重介分选参数，稳定精煤质量，提升精煤回收率。
宁夏煤业：规模化常态化运行的“集团样本”。 宁夏煤业14对生产矿井均通过国家能源集团智能化验收评级，52个智能化采掘工作面实现常态化运行，400多个固定岗位实现“无人值守、有人巡检”，累计优化岗位人员1000余人。
三、全生命周期管理：让每台设备“一生”有据可查
常态化运行的基础，是设备的可靠性和管理的精细化。全生命周期管理正在成为矿山智能化的“基本功”。
西铭矿：设备管理从“拆盲盒”到“提前预警”。 “以前修设备像拆盲盒，故障在哪全靠经验找；现在系统提前预警，坐在集控室就能知道哪台设备该检修了。”这份让一线职工直呼省心的改变，源于西铭矿“煤矿机电设备全生命周期管理系统”的应用。在采煤机、运输机等核心设备的关键部位，智能监测设备能实时捕捉转速、温度等数据，一旦出现异常，平台会立刻报警。同时，该系统还能根据过往记录，推算设备运行状态，提前预警维护，避免停产风险。
鹿鸣矿业：“五位一体”运维体系。 中铁资源鹿鸣矿业整合接入智能巡检机器人与智能矿山监测系统，升级多维度数据采集功能，新增振动频率、能耗波动、温度异常等关键运行指标实时监测模块，构建形成设备全生命周期运行档案。针对高压变配电室、大型设备运转区等高风险作业场景，部署坝面巡检机器人、皮带巡检机器人等智能设备，构建 “人工点检+专业检测+系统监控+机器人巡检+智能预警” 的“五位一体”运维体系，彻底消除人工巡检盲区。依托AI模型重构检修逻辑，推动传统固定计划检修全面升级为状态驱动预测性检修，通过数据模型精准测算设备寿命、预判故障风险。
保安煤业：每台设备有了“数字身份证”。 晋能控股集团阳泉公司保安煤业设备全寿命管理系统正式上线试运行，矿井通过为设备配置专属二维码，搭配移动端作业，全面完成设备管理数字化、精细化、可追溯改造。现阶段，公司已实现井下、地面全部固定设备二维码全覆盖，每台设备配备专属“数字身份证”，巡检、维护、检修记录一扫即查。
四、支撑体系：运维能力与人才队伍同步跟上
常态化运行，光有系统和设备不够，还要有人会用、有人能修、有制度能管。
运维体系正在从“被动响应”走向“主动保障”。 山西省《煤矿智能化常态化运行管理规定（试行）》明确要求：煤矿企业应组建专职常态化运行管理科室，明确分管领导和科室职责，配齐、配强专业技术人员；智能化系统运行维护一般由专职科室负责，如聘请专业运维团队的，专职科室也应加强对运维团队管理、考核。煤矿企业与软硬件产商签订智能化建设合同时，应明确售后维护内容和期限，并明确要求产商对煤矿企业的相关岗位人员进行基础操作培训。
人才培养正在从“输血”走向“造血”。 开滦集团唐山矿业公司构建 “理论教学+实操演练+项目历练” 三位一体培养体系，依托实训平台常态化开展VR模拟操作、设备拆解组装、远程故障处置等实战化培训，并同步深化“师带徒”结对教学，把培训课堂延伸到机房、井下作业地点、智能化管控中心一线，手把手传授智能运维、故障排查、系统调试实操技巧。国家能源局组织编纂的《煤矿智能化建设与运维指南》培训教材丛书，由14位两院院士担任顾问、1400余位专家学者参与，旨在培育煤矿智能化复合型人才，提升煤矿智能化建设、运维与常态化运行水平。
评价机制正在从“一次性验收”走向“常态化考核”。 晋城市要求将常态化运行情况纳入考核体系，建立起运行率、故障率、停机时间等关键指标台账，确保智能化系统长期稳定可靠运行。新疆《关于进一步加强智能化煤矿常态化运行的通知》要求煤矿定期开展常态化运行自查自评，自评结果为“差”的煤矿，企业主要负责人要专题研究解决影响常态化运行的技术、装备和管理方面的问题。
结语
矿山智能化从“单点建设”走向“全生命周期常态化运行”，变的不仅是考核口径，更是整个行业的发展逻辑。
过去，我们习惯用“建成多少”来衡量成绩——建了多少个智能化工作面、上了多少台智能设备、部署了多少套系统。但“建成”不等于“用好”，“验收通过”不等于“常态运行”。从南山矿“链网协同”的全链打通，到鲍店煤矿“4+N”体系的数据贯通；从西铭矿设备全生命周期管理的“提前预警”，到兴隆庄煤矿512路AI场景的常态化运行——每一个案例都在证明：智能化的价值不在建设的那一刻，而在运行的每一天。
把好政策转向关、实践协同关、设备管理关、运维保障关、人才支撑关——五道关口环环相扣，缺一不可。国家能源局《煤矿智能化建设指南（2026年）》已经明确：矿山智能化正从单点建设走向全生命周期常态化运行，装备、机器人、无人驾驶的商业化路线被写入顶层建设指引。
系统建起来不稀奇，跑得稳才值钱。 唯有让数据真正贯通、系统真正跑起来、设备真正稳下来、人才真正跟上来，矿山智能化才能从“验收时的展品”变成“每一天的工具”，从“应付检查的摆设”变成“守护安全的屏障”。
摘自《微信公众号--矿山安全天地》
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